Une commande soviétique pour les Ateliers et Chantiers de Bretagne

En avril 1963, la centrale d’Achat Soviétique SUDOIMPORT passe aux Ateliers et Chantiers de Bretagne (ACB) une commande de trois chalutiers-usines d’un type inédit permettant de produire 100 000 boîtes de conserve par jour, soit l’équivalent d’une usine à terre de 300 à 400 ouvriers.

Premier de cette série, le Natalia Kovshova est à la fois :

– Un chalutier pêche arrière conçu pour traîner un filet ayant une capacité de capture de 20 tonnes,

– Un cargo dont les cales réfrigérées peuvent stocker 5 millions de boîtes de conserve, 300 tonnes de poisson congelé, 300 mètres cubes de farine, 118 mètres cubes d’huile de poisson,

– Un pétrolier puisqu’au départ d’une campagne de 80 jours il contient 2500 mètres cubes de mazout et 320 mètres cubes d’huile de jutage,

– Un paquebot hébergeant 232 personnes dont 80 ouvriers et 80 ouvrières (non marins) dans les conditions matérielles et psychologiques requises pour un travail de quatre mois en mer froide ou tropicale,

– Une station radar réunissant des moyens particulièrement impressionnant pour la navigation, la détection, et les télécommunications,

– Et enfin une conserverie entièrement automatique.

Premières approches de la stérilisation pour les ACB

À cette époque, les Ateliers et Chantiers de Bretagne sont bien armés pour l’architecture navale, la mécanique générale, la tôlerie, l’énergie et les fluides, la distillation d’eau de mer, etc. En revanche, la conception d’une conserverie est un exercice nouveau.

Dans un premier temps, les ingénieurs des ACB envisagent de confier cette partie à un bureau d’ingénierie spécialisé. Ils font vite marche arrière compte-tenu des contraintes liées au navire. En effet, l’implantation d’une conserverie embarquée relève surtout de problèmes de liaisons automatiques entre machines venant de firmes spécialisées. Pour la stérilisation en continu des boîtes, les installations connues, à joints hydrostatiques ou à valves, ne sont pas embarquables pour des raisons d’encombrement. De plus, ces matériels ne répondent pas à l’exigence de travailler différentes formes de boîtes, rondes et rectangulaires.

Les ingénieurs d’ACB sont alors conseillés très efficacement par les laboratoires des sociétés J.J Carnaud et Cassegrain. C’est à partir de ces premières approches, et en gardant des yeux neufs, qu’ACB va créer l’ingénierie assez originale de la conserverie du Natalia Kovshova.

La solution adoptée consiste en un système qui :

– Réceptionne en direct et en vrac les files de boîtes venant de la fabrication,

– Alimente automatiquement par le dessus une batterie de dix autoclaves discontinus. Ces autoclaves, de forme conique, légèrement inclinée et munis d’une ouverture de 400 millimètres à la base, permettent la vidange automatique par gravité sur un tapis qui remplit tous les formats de boîtes stérilisées,

– Récupère ces boîtes par-dessous.

L’atelier de conditionnement a une cadence de 70 boîtes par minute. L’étude complète et la réalisation sont réalisées par les Ets Bourriaud, constructeur nantais spécialisé en chaudronnerie inoxydable.

Les retombées indirectes du projet

Au cours de leurs recherches, les ingénieurs d’ACB prennent contact avec Max Beauvais, directeur des Laboratoires Saint-Georges Motel, bien connu des conserveurs pour ses réalisations originales dans le domaine de la stérilisation, avec notamment le « Stériflamme ».

Dès 1957, Max Beauvais entreprend des recherches pour construire un stérilisateur continu capable d’atteindre une température de 140°C. En 1961, ces recherches aboutissent à la naissance du « Tubomatic ». Malheureusement, sa réalisation met en évidence quelques faiblesses mécaniques, difficiles à résoudre, et à la grande déception de nombreux conserveurs, le prototype doit être abandonné. Mais le contact avec les Ateliers et Chantiers de Bretagne crée une nouvelle dynamique, et permet de sortir des cartons un nouveau projet.

C’est ainsi qu’en 1966, est construit le prototype de l’Hydrolock. Il reprend le principe de base du « Tubomatic » mais par des voies mécaniques complétement différentes.

L’Hydrolock est conçu pour pouvoir travailler à des températures supérieures à 130°C avec une agitation permanente des produits pour permettre une diffusion rapide des calories dans la boîte, améliorant ainsi dans de nombreux cas les qualités organoleptiques (qui stimulent le sens de la flaveur, particulièrement le goût et l’odorat). Ce procédé permet d’atteindre les mêmes valeurs stérilisatrices que celles obtenues sur des appareils classiques, mais avec des cycles réduits de moitié et parfois même de plus de 2/3 pour certains produits.

Les produits sont chargés dans des containers ouverts ou dans des tubes. Les containers recevant les boîtes sont entraînés par une double chaîne convoyeuse, au travers d’un boisseau d’étanchéité vers une enceinte de stérilisation sous pression. La stérilisation est effectuée, soit en vapeur pure, soit en mélange air-vapeur. Dans ce cas, la surpression est ajustable indépendamment de la température. Le refroidissement est effectué dans l’eau, également dans l’enceinte sous pression, et complété d’un refroidissement en pression atmosphérique. Pour certains emballages souples, le refroidissement s’effectue dans l’enceinte sous pression. Les produits sont en rotation permanente.

L’histoire de l’Hydrolock est lancée

Le brevet d’invention français N° 1.492.032 est délivré le 10 juillet 1967 aux noms de Max Beauvais et des Ateliers et Chantiers de Nantes (Bretagne-Loire). Ce brevet est amélioré et réactualisé en 1971, au profit des Ateliers et Chantiers de Bretagne. La marque Hydrolock est déposée le 28 décembre 1971. Deux licences sont exploitées par Rexham Corporation aux États-Unis et Yamato Scale Co. Ltd au Japon.

Les applications industrielles suivent : en 1967, un premier Hydrolock stérilise 60 sachets par minute dans le cadre du programme de recherche de Reynolds Metal Company, États-Unis. Puis en 1968 est mis en service le premier Hydrolock industriel pour les boîtes de 5 kilogrammes en France (Usine Peny). Sans attendre les premiers retours d’expérience du premier stérilisateur en conditions industrielles, plusieurs conserveurs français passent commande à ACB de stérilisateurs Hydrolock. Au total, cinq seront commandés pour la campagne de 1970 et quatre pour la campagne de 1971. Son succès tient à sa capacité à s’adapter à tout type de produit, de la conserve aux bouteilles de lait, de réduire les temps de traitement et d’optimiser les qualités organoleptiques.

L’ère Alsthom

En 1976, Alsthom rachète les Ateliers et Chantiers de Bretagne. La branche d’ACB qui commercialise les stérilisateurs Hydrolock, basée à Nantes, rachète, en 1977, tous les brevets de son concurrent Pierre Carvallo dans l’espoir de concevoir un appareil de grande capacité pour une société de l’alimentation animale. La collaboration s’avère difficile et le projet n’aboutit pas.

À cette époque, tous les composants de l’Hydrolock sont fabriqués sur le site des Ateliers et Chantiers de Bretagne. L’activité est répartie de chaque côté du boulevard Léon-Bureau. Un tunnel sous le boulevard permet de relier les deux sites. Les bureaux d’étude et la fabrication se trouvent à l’endroit où stationne maintenant l’Éléphant des « Machines de l’île », bien connu des Nantais.

De l’autre côté du boulevard, le montage se fait dans l’atelier Kuhlmann jusqu’en 1985, date où ce hall est détruit. Après 1985, toute l’activité est regroupée dans les halls du site Alstom, rue de la Tour-d’Auvergne, et plus particulièrement dans le Hall 6.

Jusqu’en 1985, quatre à cinq stérilisateurs sont construits par an, tant pour la conserverie que pour l’industrie laitière.
Après 1985, les commandes ne concernent que l’industrie laitière. Grâce à la notoriété du groupe Alstom dans le monde, les ACB réalisent plusieurs usines « clé en main » intégrant l’Hydrolock.

En 2008, outre des optimisations du bilan énergétique des appareils, Hydrolock propose à ses deux clients historiques français, un nouveau concept de stérilisateur s’appuyant sur l’expérience des machines pour les laiteries. Cette innovation permet d’attaquer de nouveaux marchés comme la stérilisation des boîtes sous vide pour le traitement du maïs, domaine jusqu’alors réservé à ses concurrents. Les clients suivent et commandent chacun deux stérilisateurs de grande capacité (1200 boîtes par minute). C’est reparti pour Hydrolock dans le domaine de la conserverie.

Du grand groupe à la société indépendante

En 2014, l’activité Hydrolock est vendue et devient complètement indépendante. Ses bureaux d’études et son usine de montage sont installés dans des ateliers flambants neufs dans le parc d’activité de la Forêt au Bignon près de Nantes. Depuis, la société vend deux à trois machines par an, essentiellement à l’export dans le monde entier, sur un marché de niche face à deux à trois concurrents.

Les lignes peuvent stériliser jusqu’à 1200 boîtes par minute. Les appareils les plus importants peuvent atteindre plus de 30 mètres de long sur 3,5 mètres de large avec une hauteur de 6 mètres. Leur poids dépasse les 100 tonnes. Ils sont construits en majorité en acier inoxydable. La société continue d’innover et propose des solutions permettant de répondre aux enjeux de décarbonation. Elle s’adapte aux nouveaux emballages, notamment ceux qui sont recyclés (acier, aluminium, verre).

Yannick Fortin
Association La conserve des Salorges à la Lune
2026